Jakiś czas temu zamontowałem na swojej CRF1100 gmole od Garda Equipment. Już wtedy robiły one na mnie olbrzymie wrażenie zarówno ze względu na dokładność, jak i jakość wykonania. Obiecałem sobie, że porozmawiam z twórcą i dowiem się w szczegółach, jak powstaje polski produkt, który śmiało może konkurować z najlepszymi na rynku. Tak też udało mi się porozmawiać z Kornelem i dzisiaj prezentuję Wam tę rozmowę:
Tomek: Cześć Kornel! Przede wszystkim dzięki za możliwość rozmowy. Mam nadzieję, że odkryjemy nią kilka szczegółów, które zaciekawią naszych czytelników.
Kornel: Cześć! Miło mi, że chciałeś porozmawiać o naszych produktach, szczególnie że wiele osób interesuje de facto produkt końcowy, jego jakość i cena. Z chęcią opowiem o tym, jak projektujemy, produkujemy czy testujemy nasze akcesoria.
Mając do dyspozycji rozmowę z osobą, której produkty śmiało mogą konkurować z najlepszymi na rynku światowym, to nie mogłem sobie tego odmówić. Przechodząc jednak do tych szczegółów — skąd wziął się pomysł na produkcję zabezpieczeń do motocykli? Wiem też, że zaczęło się od CRF1100, teraz dochodzą nowe modele. Jaka jest historia GARDA Equipment?
Jako konstruktor od 8 lat projektuję części dla przemysłu samochodowego i motocyklowego, wykonuję wiele projektów zarówno dla dużych marek, jak i mniejszych warsztatów tuningujących. Stąd się wziął pomysł w mojej głowie, że skoro ja coś projektuję, a inne firmy potrafią coś wyprodukować i sprzedać, to dlaczego ja nie mógłbym spróbować stworzyć marki na własnych zasadach. Długo szukałem miejsca na rynku, gdzie mógłbym realizować swoje pomysły. 3 lata temu zadzwonił do mnie znajomy, który chciał, abym zaprojektował mu osłonę silnika do GS’a 650 i tak się w sumie zaczęło. Co prawda osłona nigdy nie powstała, ponieważ kolega krótko po tym musiał sprzedać motocykl, ale pomysł pozostał i zaczął gdzieś tam z tyłu głowy się tlić. Inny kolega skontaktował mnie z zaprzyjaźnionym handlowcem Hondy i to po rozmowie z nim zdecydowaliśmy zrobić coś dla CRF1100. Wtedy jeszcze „my”, ponieważ projekt zaczynaliśmy robić z moim wspólnikiem, który kilka miesięcy po tym zrezygnował z próby tworzenia firmy. Ja natomiast zdecydowałem się ten projekt kontynuować. Zaprosiłem do pomocy Grzegorza, czyli osobę z bardzo dużym doświadczeniem produkcyjnym, który jest odpowiedzialny za produkcję i trzymanie jakości produktów. I tak z wielką pomocą i cierpliwością jednego Pana z okolic Częstochowy, właściciela nowej CRF’y, który pozwolił nam 7 czy 8 razy przymierzać kolejne prototypy pierwszych gmoli, udało się stworzyć finalny produkt.
Dzisiaj już mamy w pełni dopracowany produkt do tego modelu, co mogę potwierdzić własnoręcznym montażem. Co jednak z użytkownikami innych motocykli? Czy są plany jakichś kolejnych modeli? Jeżeli tak, to kiedy i jakie?
W momencie naszej rozmowy sprawdzamy, czy nasze gmole pasują do nowej wersji Afryki 2024 (pasują, także już można zakupić u nas w sklepie akcesoria). Zaprojektowane już są gmole i osłona do nowego Transalpa, potem najprawdopodobniej zrobić produkty do GS900 i GS1300 oraz KTM 790. Dostępne są też gmole do Yamahy Tenere.
Nie byłbym sobą, gdybym nie zapytał — dlaczego właśnie Wasz produkt? Czym się wyróżnia? Może na dobry początek porozmawiajmy o podstawowym materiale, czyli rurach. Są one grubsze niż w najbliższej konkurencji a nadal cały zestaw do CRF nie jest o wiele cięższy.
Rury staramy się dobierać do wagi motocykla, przy bardzo dużej Afryce zdecydowaliśmy się na rury średnicy 27 mm, natomiast do mniejszych modeli używamy rury 25 mm. Zawsze staramy się, aby konstrukcje były bardzo kompaktowe (co średnio widać akurat w modelu Afryki), ale z gmoli nazwijmy je „pełnymi”, porównując je do konkurencji, prawdopodobnie są i tak najniższe, przez co w stosunku do konkurencji jesteśmy nawet 20% lżejsi.
Innym tematem jest proces produkcji, np. do gięcia rur stosujemy giętarkę z prostym trzpieniem wypychającym rurę od środka w trakcie gięcia. Ogranicza to deformację rury w miejscach gięcia, przez co minimalizuje wpływ deformacji na właściwości fizyczne rury.
Macie też w swojej ofercie inne akcesoria, np. osłony silnika. Jak wygląda tutaj proces projektowania i wyboru materiału?
Materiał osłony chyba klasycznie, 3 mm aluminium, mocowania stalowe. Jeżeli chodzi o nasz pomysł, to staramy się je projektować tak, aby maksymalnie chronić ramę oraz kolektory wydechowe przed błotem i kamieniami wylatującymi spod przedniego koła, dlatego nasze osłony są dosyć masywne od przodu. Aby zredukować masę osłony, zdecydowaliśmy się na większe odkrycie boków silnika, gdzie swoją rolę mogą zagrać bardziej wytrzymałe od blachy gmole silnika, które mają za zadanie przyjąć uderzenie podczas przewrotki. Gmole te proponujemy do każdego naszego modelu.
A jak wygląda proces projektowania Waszych gmoli?
Najpierw staramy się uzyskać jak najwięcej informacji od użytkowników, przyszłych użytkowników, ale również użytkowników poprzednich modeli, jakie są ich oczekiwania, co by chcieli widzieć na swoich motocyklach. Bo to przecież oni będą późniejszym użytkownikiem naszych akcesoriów. Bardzo ważne jest również dla nas to, aby demontaż gmoli i osłony silnika nie był skomplikowany i można było go zrobić nawet w ciężkim terenie.
Cały proces staramy się maksymalnie skomputeryzować, dlatego wszystkie projekty (gmoli, stelaży spawalniczych i innych elementów niezbędnych do produkcji) projektujemy w programach do przeznaczonych. Np. ciekawostką jest, że cały proces projektowy przebiega na tym samym programie komputerowym, na którym projektuje się np. samochody marki Mercedes.
Projekt zaczynamy od przeniesienia motocykla do wersji cyfrowej, dlatego do tego celu używamy skanerów 3d, które z dokładnością do 0,05 mm odwzorowują motocykl, tak abyśmy mogli swoje koncepcje i pomysły budować na komputerze na wirtualnym modelu motocykla.
Następnie zaprojektowane gmole wędrują do wstępnej komputerowej analizy wytrzymałościowej, mówię wstępnej, ponieważ pozwala nam ona na wyłapanie największych słabości gmoli, ale nie zasymuluje nam wytrzymałości i zachowania elementów motocykla. Dlatego zazwyczaj tak zaprojektowane gmole zmieniają delikatnie swój wygląd po praktycznych testach kilka razy.
Na tym sam projekt kończymy i tak zaprojektowane rury i blachy trafiają na maszyny CNC do cięcia i gięcia oraz projektowane są stelaże spawalnicze, oraz inne przybory do produkcji.
Jak testowane są gmole Garda?
Tak jak mówiłem poprzednio, najpierw konstrukcje wstępnie analizujemy w programie MES, natomiast później testujemy je na motocyklach testerów, którzy dostają pierwsze egzemplarze i pozwalają nam ulepszyć produkt. Tak naprawdę, zmieniamy co jakiś czas detale niezauważalne dla klientów, często klienci podczas montażu i użytkowania sugerują nam co byśmy wdrożyć. My takie informacje zbieramy, weryfikujemy i często wdrażamy. Czasem zmiana kolejności montażu, doprecyzowanie czegoś w instrukcji czy delikatnie przesunięcie otworu nie jest dla nas dużą zmianą, a dla osoby montującej stanowi duże ułatwienie.
Czy znane są Wam przypadku poważnych upadków / zdarzeń, w których brały udział Wasze produkty?
Tak, niestety zdarzały się wypadnięcia z drogi czy czołówki. W gmolach do każdego modelu staramy się umieścić taki bezpiecznik, część gmola, która w razie dużej siły po prostu się wygnie i pozwoli się deformować. Dobry przykład takiej reakcji (załączam fotografię), czołówka Afryki z samochodem osobowym, motocykl położył się na lewą stronę, następnie prawą stronę uderzył w nadjeżdżający z przeciwka samochód osobowy. Gdyby nie przednie koło, które zostało wbite w osłonę silnika, jak opowiedział mi motocyklista, wstałby i pojechał dalej. Gmole do niczego się nie nadawały oczywiście, ale spełniły swoją funkcję, bo sam motocykl skończył z małym nadpęknięciem przy znaczku Hondy na baku.
Wiem, że był problem z Waszymi osłonami silnika w CRF – zaczepiał się błotnik przy dużym dobiciu. Wiem też, że kontaktowaliście się z klientami i współpracowaliście, aby pomóc. Jak do tego doszło? Jak temat się rozwiązał?
Problem występował w pierwszych kilku sztukach i zgłosiły nam go 2 osoby. Po prostu niedopatrzenie w procesie projektowania i coś, czego nie wyłapaliśmy przy testach. Są pewne rzeczy, które wychodzą w trakcie dłuższego użytkowania, natomiast w takich przypadkach staramy się jak najszybciej zlokalizować problem, poprawić i odesłać do klienta poprawiony element. Czasem zdarzają się nam takie sytuacje, że spawacz pomyli tulejki czy blachy, natomiast w takich przypadkach, jeżeli nie uda się tego wyłapać, zwyczajnie wysyłamy prawidłowy element. Wychodzimy z założenia, że jeśli ktoś decyduje się na nasze produkty, to chcemy, żeby otrzymał zgodnie z naszym założeniem najlepszy produkt i jeżeli gdzieś popełniamy błąd, staramy się jak najszybciej go poprawić.
Moją uwagę podczas montażu gmoli w mojej CRF zwróciłem uwagę na śruby – widać, że są one czymś pokryte. Co to jest dokładnie i jak ma służyć użytkownikom.
Tak, śruby to kolejne moje „widzimisię”. Stosujemy śruby klasy 10.9, są to śruby o wysokiej wytrzymałości. Wybieramy również sprawdzonych producentów śrub.
Jeżeli chodzi o powłokę to tak, nie stosujemy standardowych powłok. Śruby kupujemy niepowlekane, następnie oddajemy je do cynkowania stopowego (jest to powłoka cynk-nikiel). Plusy zastosowania takiej powłoki to wysoka wytrzymałość na korozję (przy odpowiednim uszczelnieniu przekracza 1500 godzin bez oznak rdzy w komorze solnej) oraz odporność na wysokie temperatury do 160 stopni Celsjusza (długie wyprawy motocyklowe w ciepłym klimacie dają się we znaki również śrubom). Daje nam to również wyższą twardość powłoki śruby, pokryte tym stopem śruby nie tworzą ogniw z aluminium (korozja elektrochemiczna), ale także posiada mniejszy współczynnik tarcia.
Dodatkowo stosujemy następną czarną powłokę, która nie tylko daje efekt estetyczny, ale również minimalizuje możliwość zacierania się śrub.
Obie te powłoki minimalizują korozję śrub oraz stanowią barierę, dzięki której odkręcenie śruby po 2-3 latach powinno być przyjemną operacją, a nie walką. Nie rzadko przecież mocujemy się do istniejących gwintów w motocyklu, gdzie zapieczenie takich śrub, może przysporzyć bólu głowy.
Również malowanie wyróżnia się na tle konkurencji. Jak przebiega ten proces?
Przygotowujemy powierzchnię poprzez piaskowanie, proces ten zapewnia bardzo dobrą przyczepność farby i czyści elementy przed malowaniem – myślę, że jest to istotne szczególnie w przypadku regularnego testu przyczepności powłoki przez ich użytkowników, jakie mamy miejsce w przypadku naszej branży. Następnie proszkowo malujemy tak przygotowane elementy.
Łatwość demontażu poprzez zastosowanie wspawanych nakrętek świadczy o znajomości tematu – praktyka w postaci jazdy / naprawy motocykli czy raczej doświadczenie w produkcji przemyślanych produktów?
Raczej to drugie. Tulejki to pomysł Grzegorza, jego 15-letnie doświadczenie w projektowaniu produktów oraz produkcji stalowych elementów robi swoje. Grzegorz poprzez swoje olbrzymie doświadczenie wnosi wiele pomysłów jednakowo w proces projektowy produktu, ale również w proces produkcji. To on odpowiedzialny jest w firmie za projektowanie i produkcję oprzyrządowania, na którym później pracujemy.
Chyba najcięższe pytanie – gmole są dość drogie. Z czego to wynika?
Dla mnie to nie jest ciężkie pytanie, odpowiedzi są we wszystkich pozostałych punktach. Gdy tworzyliśmy GARDĘ, założenie było takie, że najpierw robimy produkt na naszych zasadach, potem ustalamy cenę, nie chcieliśmy półśrodków, które potaniałyby produkt, jednocześnie zawsze chciałem, żeby w podejściu do klienta funkcjonowało podejście pro klient. Zawsze można do nas napisać, zawsze można o coś zapytać, zawsze można poprosić o pomoc przy montażu.
Wyszliśmy z założenia, że jeżeli dla klientów będzie zbyt drogo, to znaczy, że nie ma miejsca na tego typu produkt na rynku i jednocześnie na taką firmę jak GARDA. Było to ryzykowne podejście, bo nie wiedzieliśmy, czy klienci to podejście docenią. Na szczęście znalazła się grupa klientów, którym nasze myślenie odpowiada, z czego jesteśmy bardzo dumni.
Trochę na rozluźnienie na koniec – GARDA – nazwa dość mocno wiążąca się funkcją Waszych produktów, ale ciekaw jestem historii dojścia do niej.
Tutaj z pomocą nam przyszedł świetny specjalista, odpowiedzialny za stworzenie identyfikacji marki, Michał Pac z agencji marketingowej United States of Arts z Krakowa. Założenie było takie, że nazwa ma być krótka, związana z produktem i polska. Zaproponował nam nazwę i się zgodziliśmy! Odpowiadała nam w 100%.
W ogóle założenie całej marki było takie, że nie chcemy się podszywać pod zachodniobrzmiące nazwy, żeby podkreślić to, że jest to produkt polski. Dlatego na stronie internetowej pierwsze co zobaczymy to informacja, że akcesoria są polskie. Na pudełkach, które mamy zaprojektowane, ale jeszcze nie wdrożone, będzie duży napis Made in Poland. Chcemy to podkreślać, że tworzymy wysokiej jakości produkty. Produkty nieodbiegające procesem tworzenia od największych marek, ale robimy to w naszym kraju, w Polsce. Co jeszcze ważniejsze z pomocą polskich dostawców i producentów, ponieważ praktycznie całość procesów, materiałów i usług ma miejsce na terenie naszego kraju.
Kornel, dziękuję Ci bardzo za tę rozmowę i mam nadzieję, że to nie ostatnie nasze spotkanie.
Ja również dziękuję za możliwość podzielenia się tymi, dla niektórych, dość nudnymi elementami naszej pracy zawodowej. Mam nadzieję, że nasze produkty spotykają się z takim poziomem zadowolenia klientów, z jakim my wkładamy serce w ich tworzenie. Dzięki!
Jeżeli dobrze czytało Ci się tę rozmowę, to:
Komentarze